产生气泡（困气）的原因分析：

  一、看气泡形状，分布效果，分散程度判断。

气泡不规则地分散在制品表面，大都是由水汽所引起的（材料烘干不足）。

气泡粒很细微而密集，主要分布在制品浇口周围，形成光芒状纹或扇形纹，这多半是空气引起的。

  二、如果模腔内转角较多、厚薄相差过大，或者 镶件多、浇口位置不当时，熔体就会涌入模腔，激荡模内空气形成涡流，在一定的部位就会形成气纹。

         解决此缺陷的办法是，一方面修改模具，加强模具排气，优化浇口位置   ；     另一方面降低充模速率，特别是有气纹部位的注射速率。

  三、产生分解气的主要原因是熔体温度过高。（材料温度过高产生气化）

         此外、PC材料要注意的重要原因：1.是材料本身质量差，容易分解。2.是PC材料对化学品敏感，容易分解。

  四、溶剂气主要与生产中操作质量有关，如机筒清洗不干净，助剂加得过多等。

解决思路：

  一、材料干燥要充分（烘干的效果要确认，含水率一定要低于0.03%以下，必要时需要采用除湿干燥机） 

  二、工艺上进行调整：

         1.射出速度放慢，有利于气体排出。

         2.射退位置不能太大。射退抽太多，喷嘴前端进入空气太多。

         3.材料温度降低，改善材料气化而增加的气体。

         4.背压加大，增加材料密实度。

         5.增加保压压力。

  三、模具方面，通常情况下开排气。另外，进胶点要足够大，但是有时进胶点不是越大越好。

         （过大的进胶点，会降低保压效果，冷却定型时会产生逆流。）